Czy diagnostyka zapobiega awariom sprężarek?
Nikt codziennie nie myśli o sprężarkach, poza osobami które o nich piszą na blogu😆. Awaria systemu sprężonego powietrza kończy się zazwyczaj nagłym i kosztownym przestojem zakładu. Tylko 20% awarii urządzeń technicznych występuje bez jakichkolwiek wcześniejszych symptomów. Kiedy nagle stajemy przed faktem, że coś nie działa, naprawa lub wymiana staje się bardzo pilna. I to bez względu na koszty. Dlaczego? Wystarczy porównać cenę naprawy lub zakupu nowego urządzenia z kosztem 24-godzinnego przestoju zakładu. W związku z tym warto rozważyć możliwość podjęcia działań wyprzedzających. Dlatego wdrożenie diagnostyki prewencyjnej jest ekonomicznie uzasadnione.
Jakie są najczęstsze objawy awarii sprężarek?
Doświadczeni pracownicy działów utrzymania ruchu wiedzą, że często awaria jest poprzedzona drobnymi symptomami. Wychwycenie ich w porę jest dość trudne. Wymaga to kontroli pracy sprężarki, na co nie zawsze jest wystarczająco dużo czasu.
O czym może świadczyć spadek wydajności sprężarki?
Tego typu sytuację można rozpoznać po trzech objawach. Pierwszym jest to, że sprężarka wolniej niż zwykle osiąga maksymalne zadane ciśnienie. Kolejny niepokojący objaw to częstsza niż zazwyczaj praca na tłoczeniu. I ostatni objaw: w trakcie tłoczenia następuje spadek ciśnienia, który wcześniej nie występował. Wszystkie te objawy świadczą o prawdopodobnej awarii sprężarki przy założeniu, że nie występuje zwiększony pobór sprężonego powietrza. Przykładowo nie dostawiliśmy do instalacji nowego urządzenia, które zużywa przy pracy sprężone powietrze. Zwiększony pobór sprężonego powietrza może również mieć przyczynę w nowopowstałej nieszczelności instalacji lub jej elementu.
Pamiętam sytuację, kiedy do istniejącej instalacji wstawiałem nową sprężarkę śrubową. Była mroźna zima i na szczęście sprężarkownia była ogrzewana. Sprężarka szybko osiągnęła zadane ciśnienie i dobrze reagowała na zmiany poboru sieci. Po 3 miesiącach zaskoczył mnie telefon od klienta, że sprężarka straciła wydajność. Na miejscu wszystko stało się jasne. Sprężarka faktycznie pracowała cały czas na obciążeniu i nie osiągała zadanego ciśnienia. Sprężarkownia była oddalona około 100 metrów od hali produkcyjnej. Rurociąg sprężonego powietrza był położony pod ziemią. Przyszła wiosna. Na trawniku między sprężarkownią a halą produkcyjną pojawiły się kałuże z intensywnymi bąblami powietrza.
Spadek wydajności sprężarki możemy zaobserwować na skutek błędów w konserwacji. Przykładowym błędem jest brak terminowej wymiany materiałów eksploatacyjnych. Zapchany filtr powietrza może generować spadek ciśnienia nawet powyżej 0,05 bar. Podobnie zużyty wkład separatora oleju w przypadku sprężarki śrubowej czy nieszczelność zaworu ssącego. Kolejnym błędem mogą być niewystarczająco naciągnięte paski klinowe, które ślizgają się, zamiast dobrze przenosić napęd.
Diagnostyka w tym wypadku polega na okresowym sprawdzeniu i zapisie parametrów pracy sprężarki. Między innymi warto mierzyć czas pracy na tłoczeniu i biegu luzem oraz różnicę ciśnień na filtrach. Istotny jest również pomiar prądów pobieranych przez sprężarkę i porównanie ich z prądami znamionowymi.
Wysoka temperatura oleju w sprężarce
O tym, że zbyt wysoka temperatura pracy sprężarki jest niewskazana, wszyscy wiedzą. Jej skutki to skrócona żywotność oleju i częstsze wyłączenia awaryjne sprężarki. To również podwyższona temperatura sprężonego powietrza. Jest ona szczególnie niewskazana dla osuszaczy sprężonego powietrza. W efekcie może to doprowadzić do pojawienia się wody w instalacji.
Na szczęście nowoczesne sprężarki śrubowe posiadają systemy kontroli ich pracy. Jednym z ważnych ostrzeżeń jest alarm temperatury oleju (powyżej 100–110°C). Wystarczy tylko na niego zareagować.
Tego typu awaria sprężarki występuje najczęściej w przypadku niewystarczającego odbierania ciepła sprężania. Może być to spowodowane przez wiele czynników:
Czy niska temperatura oleju sprężarki jest niebezpieczna?
Podstawowe pytanie brzmi – kiedy powinniśmy się martwić? Temperatura oleju nie powinna spaść poniżej 65°C. Poniżej tej temperatury może nastąpić kondensacja pary wodnej w oleju. W jej wyniku zamiast oleju mamy emulsję olejowo-wodną. Posiada ona całkiem inne właściwości niż olej. Po pierwsze może powodować korozję wewnątrz układu sprężania. Jest to szczególnie niebezpieczne dla bloku śrubowego i filtrów oleju. Po drugie właściwości smarne emulsji są znacznie gorsze. Ma to znaczący negatywny wpływ na żywotność łożysk bloku śrubowego. Po trzecie pojemność cieplna emulsji w stosunku do oleju jest znacznie niższa. Dlatego emulsja olejowo-wodna może nie odbierać ciepła sprężania, co grozi przegrzaniem bloku śrubowego. Po czwarte istnieje możliwość znacznego wycieku emulsji do sprężonego powietrza. Separator olejowy jest skonstruowany do separacji oleju, a nie emulsji.
Częstą przyczyną za niskiej temperatury sprężania jest niewłaściwa wentylacja sprężarkowni. Takie zjawisko występuje zimą, gdy dochodzi do wychłodzenia pomieszczenia na skutek braku lub niewystarczającego ogrzewania. Zazwyczaj do zadań obsługi należy ustawianie żaluzji, aby zimą zapewnić temperaturę powyżej 2°C. Nie wszyscy inwestują w automatyczną regulację temperatury w sprężarkowni, choć tego typu układy są dostępne na rynku – więcej informacji tutaj.
Ogrzewanie sprężarkowni zimą to niestety niejedyny powód zbyt niskiej temperatury oleju. Czasami przyczyną jest błąd w projekcie i zbyt niska temperatura powietrza chłodzącego. Może to być skutek ustawienia sprężarki bezpośrednio przy czerpni świeżego powietrza lub połączenie jej z czerpnią za pomocą krótkiego kanału.
Niska temperatura oleju może być również spowodowana uszkodzeniem sprężarki. Kluczowy w takiej sytuacji jest sam termostat lub zawory termostatyczne.
Nadmierne zużycie oleju w sprężarce śrubowej
Sprężarka śrubowa, w której regularnie wymienia się materiały eksploatacyjne, nie powinna generować więcej niż 3 ppm oleju. Jeżeli zaobserwujemy olej w instalacji sprężonego powietrza lub na wkładach filtrów to mamy prawdopodobnie mały problem. Musimy również zwrócić uwagę, czy poza okresową wymianą oleju musimy go uzupełniać.
Przyczyną takich objawów może być uszkodzony wkład separatora oleju lub zbyt niskie ciśnienie robocze sprężonego powietrza. Jeżeli większe zużycie oleju nastąpiło po jego wymianie, to warto sprawdzić, czy występuje pienienie się oleju. Jest możliwe, że zastosowaliśmy niewłaściwy lub bardzo stary olej, którego termin przydatności dawno minął
Hałas i drgania w obrębie sprężarki
Przyczyny w tym przypadku są bardzo różne. Może to być efekt zużycia lub uszkodzenia łożysk silnika lub bloku śrubowego. Czasami taki efekt dają poluzowane pasy klinowe. Uszkodzone sprzęgło czy przekładnia mechaniczna również mogą być źródłem hałasu. Znam takie przypadki, gdzie hałas był spowodowany wentylatorem. Dokładniej powodował go brud, który osadził się na jego łopatkach.
Skuteczna diagnostyka jako sposób na optymalizację czasu pracy działu utrzymania ruchu
W utrzymaniu ruchu kluczowy jest czas i priorytety. Znam to z praktyki. Jak coś się dzieje, to naraz w kilku miejscach i trzeba szybko reagować, wybierając mniejsze zło. W przypadku sprężarek, możliwych objawów jest dużo i nie zawsze mamy wystarczająca ilość czasu i środków, aby je wszystkie ogarnąć. Stąd, o ile jest to możliwe, warto ułatwić sobie pracę i zminimalizować niebezpieczeństwo awarii sprężarki. Szczególnie gdy bez sprężonego powietrza nie ma produkcji.
Pomoc w diagnostyce sprężarek zapewniają profesjonalni producenci urządzeń. W dobie Przemysłu 4.0 możliwe jest podłączenie sprężarek do monitoringu. Umożliwia to przesyłanie większości danych diagnostycznych pracujących sprężarek. To z kolei umożliwia tzw. serwis prewencyjny, czyli daje możliwość przeprowadzenia działań profilaktycznych, zanim nastąpi awaria. Monitoring jest pierwszym krokiem do posiadania autonomicznej stacji sprężonego powietrza.
Monitoring to jedyny sposób, by realnie przeciwdziałać awariom, zamiast tylko na nie reagować.
~ autor: Robert Ryt – 23.09.2026 r.
Najczęściej zadawane pytania (FAQ)
Zdecydowanie tak. Aż 80% awarii urządzeń technicznych wysyła wcześniejsze symptomy, które można wykryć. Koszt wdrożenia diagnostyki prewencyjnej jest ułamkiem kwoty, jaką zakład ponosi w przypadku nagłego, 24-godzinnego przestoju produkcji. Wykrywanie nieprawidłowości, zanim system całkowicie się zatrzyma, pozwala zaplanować naprawę w dogodnym momencie i uniknąć przepłacania za ekspresowy serwis.
Jeśli wykluczymy podłączenie nowych maszyn do sieci sprężonego powietrza , spadek wydajności najczęściej sygnalizują trzy symptomy. Wolniejsze osiąganie ciśnienia maksymalnego, częstsza praca w trybie tłoczenia oraz spadki ciśnienia podczas pracy. Przyczyną mogą być błędy konserwacyjne (np. zapchany filtr powietrza generujący spadek powyżej 0,05 bar, zużyty separator). Ponadto nieszczelność zaworu ssącego lub ślizgające się paski klinowe.
Uwaga z praktyki: Spadek wydajności na manometrach w sprężarkowni nie zawsze oznacza awarię samej maszyny. Może to być ukryty wyciek sprężonego powietrza np. uszkodzenie siłownika.
W nowoczesnym utrzymaniu ruchu kluczowy jest czas. Dzięki nowoczesnym technologiom możliwe jest podłączenie urządzeń do zdalnego monitoringu. System w czasie rzeczywistym przesyła kluczowe dane diagnostyczne. Pozwala to na wdrożenie serwisu prewencyjnego – reakcja i działania profilaktyczne następują przed wystąpieniem awarii. To stanowi fundament autonomicznej stacji sprężonego powietrza.